Metode proizvodnje zupčanika i zupčanika. Zupčanik i način njegove proizvodnje

14.4. TEHNOLOŠKI PROCES IZRADE ZUPČANIKA ZUPČANE PUMPE

Svrha i karakteristike dizajna . Zupčasta pumpa uključuje pogon (slika 14.3) i pogonski zupčanik, koji se međusobno razlikuju po prisutnosti utora na jednom od njih.

Materijal i vrsta radnog komada. Zupčanici su izrađeni od okruglog čelika 95X18 (GOST 5949-75) prečnika 27 mm (GOST 2590-71).

Proizvodnja zupčanika. Prethodna obrada zupčanika - formiranje diska sa rupom - vrši se na viševretenim automatskim strugovima i cilindričnim brusnim mašinama. Preciznost parametara rezultirajućeg blanka zupčanika odgovara 11-12 kvalifikacija. Nakon preliminarne termičke obrade izvodi se niz tehnoloških operacija obrade: osiguravanje određene visine zupčanika i
prečnika rupe, kao i formiranje i završnu obradu zuba i spoljašnjeg prečnika.

Prethodno brušenje krajnjih površina vrši se na mašini za brušenje površine na okruglom magnetnom stolu sa restriktivnim prstenovima. Prije ugradnje, magnetni stol i zupčanici se peru i suše komprimiranim zrakom. Brušenje se vrši prvo na jednoj strani do veličine 5,9+0,05 mm, a zatim na drugoj strani do veličine 5,8+0,05 mm. Odstupanje od paralelnosti krajnjih površina nakon prethodnog brušenja ne smije biti veće od 0,01 mm. Nakon upuštanja udubljenja 0,7X45° i čišćenja rupe 12H11 razvrtačem na vertikalnoj bušilici, zupčanici se demagnetiziraju, čiste s obje strane i duvaju komprimiranim zrakom.

Rice. 14.3. Drive gear

Završne operacije imaju za cilj da se dobije zadata visina zupčanika. Zupčanici se prvo mjere mikrometrom i sortiraju po visini u grupe (visinska razlika
0,01 mm). Preliminarna i završna obrada zupčanika
visina se izvodi na mašini za završnu obradu pomoću ploče od livenog gvožđa i mešavine koja sadrži kerozin, ulje i mikroprašak. Sila gornje ploče od livenog gvožđa pri preliminarnoj završnoj obradi je 1500 N i završnoj završnoj obradi - 500-750 N. Nakon obrade postiže se veličina od 5,75 + 0,01 mm. Odstupanje od paralelnosti ravnina krajeva zupčanika ne prelazi 0,002 mm. Nakon završne obrade, dijelovi se peru, duvaju komprimiranim zrakom, a zatim poliraju po vanjskom prečniku do uklanjanja ivica na tokarskom stroju.

Završna obrada središnje rupe u zupčaniku se izvodi na internoj brusilici. Četiri dijela se istovremeno obrađuju u posebnom uređaju. Rupa je brušena do dia. 12,9-0,025 mm, osiguravajući odstupanje od okomitosti rupe do kraja jednako 0,012 mm, hrapavost površine Ra = 1,25 μm i radijalno odstupanje vanjske površine u odnosu na rupu ne više od 0,1 mm. Brzina vretena mašine je 24250 min-1. Parametri se kontroliraju pomoću indikatora i graničnih mjerača.

Brušenje zuba zupčanika vrši se u nekoliko faza na mašini za brušenje zupčanika 5A830. Izvodi se prethodno brušenje zuba (t = 0,75 mm; z = 30) do prečnika kaviteta dia. 21,3+0,1 mm sa ukupnom normalom od 5,828 mm. Rubljenje duž razdjelnog kruga je dozvoljeno najviše 0,015 mm, radijalno odstupanje

udubljenja ne više od 0,015 mm, tolerancija za smjer zubaca 0,015 mm po dužini trna na koji su šipke montirane. Drugim prethodnim brušenjem smanjuje se prečnik udubljenja na 20,60-0,1 mm sa normalnom dužinom od 5,828+0,144 mm. Tolerancija smjera zubaca je 0,006 mm. Da bi se smanjilo radijalno otpuštanje vanjskog promjera zubaca zupčanika, brušenje duž vanjskog promjera na cilindričnoj brusilici do prom. 24,14+0,01 mm. Izlaz trna je dozvoljen ne veći od 0,005 mm.

Zupčanici zupčanika izrađuju se uzastopno na mašinama za horizontalno provlačenje 7A510. Kao alat koristi se provlačenje širine 3 mm. Nakon formiranja jednog žlijeba, veličina se održava na 14,35+0,1 mm, nakon formiranja drugog žlijeba veličina je 15,8+0,2 mm. Nakon preliminarne mehaničke obrade, zupčanici se termički obrađuju do tvrdoće HRC 55-60.

Kaljeni zupčanici su razvrstani u grupe sa visinskom razlikom od 0,01 mm. Zatim se izvode završne operacije kako bi se dobila zadana visina, koje se izvode na stroju za završnu obradu pomoću ploče od lijevanog željeza i paste koja sadrži ulje za vreteno, kerozin i mikroprašak. Zupčanici za obradu stavljaju se u separator. Brzina rotacije separatora je 25 min-1, završni diskovi su 62 min-1. Sila gornjeg diska tokom predobrade je 1500 N. Ranije ostavljeni dodatak (0,02 mm) prilikom preliminarne obrade uklanja se u dva koraka prilikom završne obrade do veličine 5,7-0,0095 mm. Sila diskova pri završnoj završnoj obradi je 500-700 N. Prilikom preliminarne i završne dorade, zupčanici se preuređuju u prorezima separatora.

Nakon obrade, dijelovi se peru u benzinu, duvaju komprimiranim zrakom, a zatim poliraju po vanjskom prečniku na tokarskom stroju. Za doradu provrta zupčanika koristi se unutrašnja mašina za brušenje. Brzina rotacije brusnog točka je 2400 min-1, obrađenog zupčanika je 480 min-1; dovod 0,0025-0,0015 mm/hod; Radijalno struganje radnog komada prilikom ugradnje ne bi trebalo da prelazi 0,005 mm, krajnje odstupanje ne bi trebalo da prelazi 0,003 mm. Brušenje se vrši u dva tehnološka prelaza do prečnika 13+0,027 mm.

Nakon obrade, montažna rupa se sortira po prečniku u tri grupe: Grupa I - prečnik 13+0,016 mm Grupa II - prečnik +0,023 +0,027 mm, Grupa III - prečnik 13+0,019 mm. Zatim se površina na kraju brusi do vanjskog promjera od 24-0,003 mm. Grupe zupčanika se obrađuju zasebno.

Završno brušenje zupčanika izvodi se na mašini za brušenje zupčanika u dva tehnološka prelaza. Radijalno otpuštanje trna za ugradnju zupčanika nije dozvoljeno više od
0,003 mm. Nakon brušenja, oblik smjera zubaca se provjerava na projektoru pri 100x uvećanju. Dozvoljeno je da nema kontakta između spojnih zuba za 15% dužine evolventnog ventila, računajući od vrha zuba. Dozvoljeno je smanjiti visinu zupčastog otvora za 0,004 mm.

Nakon završnog brušenja zupčanika radi uklanjanja neravnina, dio se polira po vanjskom prečniku, pere, suši i kontroliše prečnik rupe, dužinu zajedničke normale i visinu zupčanika, nakon čega se zupčanici šalju na montažu.

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja je jednostavno. Koristite obrazac ispod

Studenti, postdiplomci, mladi naučnici koji koriste bazu znanja u svom studiranju i radu biće vam veoma zahvalni.

Objavljeno na http://www.allbest.ru/

1 . Tehnologija proizvodnje

1.1 Tehnološki proces izrade dijela

Početni podaci:

Početni podaci za završetak kursnog projekta su crtež dijela i godišnji program proizvodnje proizvoda.

Godišnji program N=12000 komada.

Slika 1.1 - Opšti oblik zupčanici.

1.2 Svrha dijela

Pogonjeni zupčanik, koji je dio glave uređaja za provjeru navoja, dizajniran je za prijenos obrtnog momenta sa pogonskog vretena na pogonsko.

1.3 Opis dizajna i uslova njegovog rada u mehanizmu

Zupčanik uključen u glavu uređaja za provjeru navoja ima jednu krunu. Krunica je u stalnom spoju sa pogonskim zupčanikom pogonskog vretena.

1.4 Materijal dijela, mehanička svojstva i vrsta održavanja

Zupčanik je izrađen od čelika 20 GOST1050-74. Težina zupčanika 1,3 kg. Čelik 20 ima sljedeća mehanička svojstva:

1) tvrdoća žarenog čelika 156 HB;

2) zatezna čvrstoća 520 MPa;

3) granica tečenja 260 MPa;

4) relativno izduženje 26%;

5) relativno suženje 55%;

6) udarna čvrstoća 11 J/cm;

7) ugljenik C 0,17…0,23

8) silicijum Si 0,17…0,37

9) mangan Mn 0,35…0,65

Površina krune pogonjenog zupčanika sa ?

1. 5 Proračun veličine serije dijela

Odredimo veličinu serije koja je puštena u proizvodnju u isto vrijeme:

gdje je a učestalost lansiranja određenog dijela u danima; a=24;

d - broj radnih dana u godini, uzmimo d=253;

N - godišnji program;

12000·24/253 = 1138,3 kom;

Uzmimo veličinu serije na 1140 dijelova.

2 . Analiza proizvodnosti dizajna

2.1 Odabir metode za dobivanje radnog komada

Izbor radnog komada vrši se na osnovu tehničke i ekonomske analize. Ovo se radi izračunavanjem i upoređivanjem troškova C i različitih i-tih opcija za dobijanje praznine. Ukupni trošak i kvalitet dijela sastoji se od cijene i kvalitete radnog komada i cijene i kvalitete njegove obrade.

Obračun troškova vrši se prema sljedećim ovisnostima:

gdje je m od masa odljevka, kg

m od =5%·m D + m D =1,3·0,05+1,3=1,365 kg

m D - masa dijela

c 1m - cijena 1 kg tekućeg metala, c 1m = 0,19 dolara

C l - trošak livačkih radova,

Sa l =0,008 m od =0,008 1,365=0,01$

q l - režijski troškovi livnice (q l = 50-100%). Uzmimo q l =60%

C mod - cijena modela, C mod = m od

n mod - broj blankova proizvedenih pomoću jednog modela

B - minuta nadnica radnika (B=0,02...0,04, dolara/min). Uzmimo B=0,03$/min

T shk - vrijeme obračuna po komadu

T shk =0,01l 0 k=3,2min

gdje je l 0 dužina obrade, l 0 = 2 110 + 76 +23 = 320 mm

k - broj prolaza alata, k=1

q - režijski troškovi, q=100%

C od =1,365·0,19+0,01·(1+60/100)+ 1,365/12000 +0,03·3,2·(1+100/100)=0,29$

S p =m sh c 1pr +VT shk (1+)+S kom (1+)

gdje je m w masa štapa prije štancanja, kg (10-30% više od mase gotovog dijela)

m w =10% m d + m d =1,3 0,1+1,3=1,43 kg

ts 1pr - cijena jednog kg valjanog čelika

C kom - cijena štancanih radova, C kom =0,01m w =0,014$

q kom - režijski troškovi štancane radnje, q kom =50-100%, q kom =50

Sa ŠT =1,43·0,19+0,03·3,2·1,5+0,014·1,5=0,25$

Najisplativija metoda za proizvodnju ovog dijela je proizvodnja dijela štancanjem.

Radni komad će imati izgled i dimenzije prikazane na slici 2.

Slika 2-Skica radnog komada.

2.2 Svrha tehnološkog mruta obrade

Mi ćemo razviti rutu za proizvodnju dijela.

Tabela 1 - Put obrade dijelova.

2.3 Obračun naknada

Dozvole za obradu cilindričnih površina izračunavaju se korišćenjem sledećih zavisnosti (2.7):

2Z min =2(R z (i -1) +H i -1 +),

gdje je R z (i -1) hrapavost date površine nakon prethodne operacije, mm

H i -1 --dubina površinskog sloja, mm

I -1 --veličina prostornih odstupanja oblika date površine, mm

I -1 --greška ugradnje obratka u ovoj operaciji, mm.

Izračunajmo dopuštenja za površinu promjera 22 mm:

Grubo okretanje

2Z min =2(0,1+0,2+)=2 1,33 mm

Završite okretanje

2Z min =2(0,05+0,05+)=2 0,62 mm

Brušenje

2Z min =2(0,03+0,03+)=2 0,15 mm

Najveći i najmanji maksimalne dimenzije izračunato dodavanjem tolerancije najmanjoj graničnoj veličini:

Grafički raspored dodataka i tolerancija za površinsku obradu 22N7(+20) mm prikazan je na slici 4.

Slika 4 - Šema grafičkog rasporeda dodataka i tolerancija za površinsku obradu 22N7(+30) mm

Dozvole i tolerancije za obradu ostalih površina unose se u tabelu.

Tablica 2.4 - Odabrani dodaci za obradu dijela.

2.4 Odaberiter opreme i uređaja

zupčanik blank livenje

Prihvatamo strug za rezanje vijaka 1A64 za operaciju tokarenja 005. Uzdužni pomak: 0,2;0,25;0,3;0,36;0,4;0,45;0,5;0,55;0,6;0,65;0,7;0,75 ;0,8;0,85;0,9; 1.0;1.1;1.2;1.31.4;1.5;1.6;1.71.8;1.9;2.0;2.12.2;2.4; 2.6;2.83.0.. Broj okretaja: 7.1;10;14;17; 20;24;29;33; 40;48;57;67; 82;94;114;134 160;190;230;267;321;375; 530;750. Pogon: 3-čeljusna stezna glava. Merni instrument kaliper ŠC - I - 125 - 0,05 GOST 166 - 80.

Prihvatamo za operaciju provlačenja 010 horizontalno - mašinu za provlačenje 7B510. Način ugradnje: u poseban uređaj. Alat za rezanje: broš. Merni instrument kaliper ŠC - I - 125 - 0,05 GOST 166 - 80.

Za operaciju glodanja zupčanika 020 koristit ćemo mašinu za glodanje zupčanika 5B312. Rad sa hlađenjem. Modularna ploča za kuhanje od čelika 45, m = 2 mm, Du = 40 mm.

Za operaciju brijanja 025 prihvatamo mašinu za brijanje zupčanika 5702B. Brzina rotacije vretena brijača: 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 min-1. Uzdužni pomak: 18, 22,4, 28, 35,5, 45, 56, 71, 90, 118, 150, 190, 236, 300 mm/min. Radijalni pomak: 0,02…0,1 mm/hod stola.

2.5 Obračun dirmašine za sečenje

2.5.1 Izbor alata za sečenje, njegov mmaterijal, geometrija i izdržljivost

Tokarenje se izvodi rezačima sa pločama od tvrde legure T15K6 sa vodećim uglom od 45 o i 90 o.

2.5.2 Određivanje uslova rezanja, komponenti sila rezanjai potrebna snaga mašine

Operacija 005 - okretanje

Biramo strug za rezanje vijaka model 1A64.

Ustanov A. 1. Odrežite kraj B na 110 mm. pri t=3 mm.

Pomoću formule (2.10) određujemo brzinu rezanja:

240; T=120 min; m=0,2; x=0,2; y=0,3; t=3 mm; s=1,2 mm/obr

Brzina rotacije vretena prema formuli (2.11):

gdje je v brzina rezanja, d je prečnik obratka.

Prihvatamo prema pasošu mašine 1A64 n= 230 min -1

Tada stvarna brzina rezanja prema formuli (2.10):

Sile koje djeluju na rezač određene su formulama (2.15):

Gdje F z , F y , F x - projekcija sile rezanja na osu Z(obodna komponenta), Y(normalno), X(aksijalno), N;

C Fz , C Fy , C Fx - koeficijenti sile rezanja (tabela 2.9);

t- dubina reza, mm (za odrezivanje i oblikovano tokarenje - širina oštrice rezača); s- dovod, mm/obr.;

v- brzina rezanja, m/min;

x i , y i , n i- indikatori stepena (tabela 2.9).

Moment rezanja je određen formulom (2.16):

M k = F z D / 2000,

gdje je D obrađeni prečnik.

Snaga rezanja određena je formulom (2.17):

Gdje n- brzina rotacije vretena mašine, o/min.

Glavno vrijeme obrade određeno je formulom (2.21):

Gdje l- dužina obrade u pravcu kretanja, mm;

l vr- iznos prekoračenja;

n- broj obrtaja vretena mašine (rpm) ili broj dvostrukih udaraca u minuti za mašine sa linearnim glavnim kretanjem;

s- dovod, mm/obr.

Prijelaz 2.

Izbušite rupu od 10 mm.

Koristeći mapu 1 nalazimo dovod s=1,2 mm/obr. Koristeći kartu 6 nalazimo da je brzina rezanja 20 m/min.

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n = 750 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Prijelaz 3.

Izbušite rupu od 10 mm. do 21,5 mm.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.11):

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Prijelaz 4.

Proširite rupu 21,5 mm. do 22N7 mm.

Koristeći mapu 1 nalazimo dovod s=0,8 mm/obr. Koristeći kartu 6 nalazimo da je brzina rezanja 20 m/min.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.11):

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n = 321 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Prijelaz 5.

Izbušite rupu 22H7 mm. do 36 mm. na dužini L = 2 mm.

Koristeći mapu 1 nalazimo dovod s=1,5 mm/obr. Koristeći kartu 6 nalazimo da je brzina rezanja 20 m/min.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.11):

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n = 190 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Prijelaz 6.

Brušenje ivica 1.6?45? na prečniku od 36 mm.

Prihvatamo t o = 0,3 min.

Operacija 010 - Odugovlačenje

1.Razvucite utor za ključ 22H7 mm. širina 5js9 mm. u veličini L = 25 mm.

Koristeći kartu 3.19 nalazimo brzinu rezanja V=3,5 m/min

Koristeći mapu 3.20 nalazimo pomak po zubu S z =0,1 mm/zub.

Vučna sila, kg, određena je formulom (3.100):

gdje je F sila rezanja po 1 mm rezne ivice, kg/mm, ovisno o pomaku po zubu i materijalu.

c - najveća ukupna dužina rezne ivice svih istovremeno radećih zuba u mm.

Sila rezanja po zubu približno je određena formulom (3.101):

F=1,8 +197 S z ,

F=1,8 +197 0,1 =21,5 kg/mm. (2.14)

Najveća ukupna dužina rezne ivice svih zuba koji istovremeno rade određena je formulom (3.103):

gdje je z 1 najveći broj zuba koji istovremeno rade,

b i - širina nacrtane površine, mm; b i = 5 mm.

n - broj splajnova ili ključeva; n=1.

z C - broj zuba u presjeku (za neprogresivne nastavke z c = 1)

Broj zuba koji rade istovremeno prema formuli (3.103):

h - rastojanje zubaca prevoja, mm;

L - dužina površine reza, mm

z 1 =26/10+1=2,6+1=3,6?3. (2.15)

Tada vučna sila:

Što je manje od maksimalne sile koju razvija mašina.

Stoga je mašina pogodna za ovaj posao.

Glavno vrijeme je određeno formulom (3.104):

gdje je: l px - dužina radnog hoda nagiba

l px =l P +l RF +l DOP;

gdje je: l P - dužina nacrtane površine, mm; l P = 26 mm.

l RF - dužina radnog dijela proteza, l RF = 250 mm;

l DOP - dužina prelaska, l DOP =30..50 mm;

k - koeficijent određen formulom:

gdje je: V px - brzina radnog hoda pročelja, V px =3..3,5 m/min;

V ox - reverzna brzina provlačenja, V ox =20 m/min;

q - broj istovremeno obrađenih delova, q=8.

k=1+3,5/20=1,18; (2.18)

Dužina hoda:

l px =26+250+50=326 mm; (2.19)

Glavno vrijeme:

Operacija 015 - Skretanje

Prijelaz 1

Obrubni kraj B 110 mm. na t = 3mm.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.11):

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n = 267 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Prijelaz 2

Brusite površinu B sa 110 mm. do 34 mm. na L = 3 mm.

Koristeći mapu 1 nalazimo dovod s=1,5 mm/obr. Koristeći kartu 6 nalazimo da je brzina rezanja 72 m/min.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.11):

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n=750 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Prijelaz 3

Brusite površinu B sa 110 mm. do 104 mm. na L = 20 mm.

Koristeći mapu 1 nalazimo dovod s=0,8 mm/obr. Koristeći kartu 6 nalazimo da je brzina rezanja 92 m/min.

Frekvenciju rotacije pronalazimo pomoću formule (2.13):

Prema pasošu mašine prihvatamo brzinu rotacije n = 321 min -1.

Određujemo brzinu rezanja:

Glavno vrijeme je određeno formulom (2.21):

Operacija 020 - Hobbing zupčanika

Zube glodamo jednonavojnom modularnom pločom za kuhanje promjera 104 mm duž dužine 20 mm, broja reznih zuba z = 50, sa modulom m = 2 mm i prečnikom koraka 98 mm.

Koristeći mapu 8, nalazimo faktor korekcije za dovod u zavisnosti od materijala K m s = 1,0 i ugla nagiba K? s = 0,8. Pomak stola S=2,4 mm/obr. Zatim standardni dovod: S N = 2,4 x 1,0 x 0,8 = 1,92 mm/okr.

Prema pasošu mašine, prihvatamo najbližu vrednost pomaka S tab = 2 mm/obr.

Pomoću karte 3 nalazimo brzinu rezanja V=30,5 m/min. Koristeći kartu 2, nalazimo dozvoljeni broj aksijalnih pomaka rezača za vrijeme njegovog rada prije ponovnog brušenja. Prilikom obrade zupčanika, m = 2 mm, z = 50, So = 2 mm / dozvoljeni broj aksijalnih pomaka je 1. Koristeći mapu 7, prihvatamo faktor korekcije za standardnu ​​brzinu u zavisnosti od materijala K m v = 1,0; od prihvaćenog broja aksijalnih pomaka K? v = 1, ugao nagiba zubaca zupčanika K? v =0,85.

Na osnovu postavljene brzine određujemo broj okretaja rezača:

Glavno vrijeme se određuje po formuli:

Gdje n- brzina vretena mašine jednaka 97,9 min -1;

Širina rezanog zupčanika u mm je 20 mm;

Dužina uvlačenja i prelaska jednaka 4 mm;

i- broj prolaza jednak 1;

s - aksijalni pomak po okretaju vretena u mm/obr.

z- broj zuba rezane krune

m- broj istovremeno rezanih zuba je 8.

k je broj rezova rezača, jednak 1.

Operacija 025 - Oblaganje

Glavno vrijeme za brijanje određuje se formulom (3.51):

gdje je dodatak za brijanje, mm; = 1,5 mm;

S r - radijalni pomak mašine, mm; S r = 0,1 mm/hod stola;

n x - broj prolaza nakon isključivanja napajanja; n x = 3,

n - brzina rotacije vretena mašine; n=50 min -1 ,

l - širina krune, mm; l = 20 mm.,

S - pomak duž ose dijela po 1 okretaju; S = 18 mm/min.

Operacija 030 Thermal

Obično se dijelovi od konstrukcijskog čelika zagrijavaju na 880-900°C (boja topline je svijetlocrvena). Dijelovi se najprije lagano zagrijavaju (na oko 500°C), a zatim brzo. To je neophodno kako bi se osiguralo da se u dijelu ne pojave unutarnji naponi, što može dovesti do pukotina i deformacije materijala. U praksi popravke uglavnom koriste hlađenje u jednom mediju (ulju ili vodi), ostavljajući dio u njemu dok se potpuno ne ohladi. Međutim, ovaj način hlađenja nije prikladan za dijelove složenog oblika, kod kojih pri takvom hlađenju nastaju velika unutrašnja naprezanja. Dijelovi složenog oblika prvo se hlade u vodi na 300--400°C, a zatim brzo prebacuju u ulje, gdje se ostavljaju dok se potpuno ne ohlade. Vrijeme zadržavanja dijela u vodi određuje se brzinom od 1 s za svakih 5-6 mm poprečnog presjeka dijela. U svakom pojedinačnom slučaju, ovo vrijeme se odabire empirijski ovisno o obliku i težini dijela. Kvaliteta stvrdnjavanja u velikoj mjeri ovisi o količini rashladne tekućine. Važno je da tokom procesa hlađenja dijela temperatura rashladnog sredstva ostane gotovo nepromijenjena, a za to njegova masa mora biti 30-50 puta veća od mase dijela koji se stvrdnjava. Osim toga, prije potapanja vrućeg dijela, tekućina se mora dobro promiješati kako bi se izjednačila njena temperatura u cijeloj zapremini. Tokom procesa hlađenja oko dijela se formira sloj plinova koji ometa razmjenu topline između dijela i rashladnog sredstva. Za intenzivnije hlađenje, dio se mora stalno pomicati u tekućini u svim smjerovima. Mali dijelovi od legiranog čelika (klasa 45) se lagano zagriju, posipaju kalijum-gvozdenim sulfidom (žuta krvna so) i ponovo stave na vatru. Čim se premaz otopi, dio se umače u ulje. Kalij željezni sulfid se topi na temperaturi od oko 850°C, što odgovara temperaturi gašenja ovih marox čelika .

Vrijeme stvrdnjavanja dijela određuje se formulom:

Gdje T- vrijeme grijanja;

D - prečnik radnog komada;

b - koeficijent položaja obratka na ložištu (b=1);

k - koeficijent koji uzima u obzir termofizička svojstva čelika (k=10).

Vrijeme hlađenja dijela određuje se iz odnosa:

D - prečnik radnog komada;

r - udaljenost koja se u jednoj sekundi ohladi u vodi;

h- udaljenost koja se hladi u jednoj sekundi u ulju.

3 . Proračun vremenskih standarda

Stopa obračunskog vremena za svaku operaciju izračunava se pomoću formule:

gdje je glavno vrijeme,

Pomoćno vrijeme određeno formulom:

Vrijeme za fizičke potrebe radnika, određeno formulom:

Vrijeme održavanja mašine, određeno formulom:

Standardno vrijeme za proizvodnju serije dijelova:

gdje je n broj dijelova u seriji.

Preostali proračuni norme obračunskog vremena za ostale operacije prikazani su u tabeli 2.

Tabela 2 - Vrijeme kalkulacije komada za sve procesne operacije

4 . Tehnološki proces popravke

4 .1 Analiza mogućih nedostataka

Niska brzina može imati sljedeće kvarove:

Istrošenost zuba u debljini i dužini;

Slomljeni zubi;

Otkazivanje zamora u obliku školjki na površini;

Nošenje ključeva

4 .2 Oporavakistrošenx zubi vibro-lučnim navarivanjem

Korišteni materijali: žica NP-65G.

Oprema: pri restauraciji dijelova koji imaju oblik tijela okretanja koristi se strug sa reduktorom.

Brzina rotacije dijela n = 3 min-1.

Korak taloženja t = 2 mm.

Brzina dodavanja žice elektrode v = 2m/min.

Napon 24 V.

Snaga struje 180 A.

Tabela 3 - Put za restauraciju istrošenih zuba.

Bušenje novog utora za ključ za zamjenu istrošenog

Oprema: horizontalna - mašina za provlačenje 7B510.

Da li izvlače novi utor za ključeve pod uglom od 90 - 120? na oštećeni, a stari je zavaren.

4.3 Restauracija istrošenih zuba metodama plastične deformacije

Nacrt vam omogućava da obnovite istrošene zube debljine do 0,5 mm. Izvodi se u kalupima pod pritiskom uz prethodno zagrijavanje dijelova.

Oprema:

Potreban pritisak se izračunava pomoću formule:

Gdje? T je granica popuštanja materijala zupčanika; ? T = 250 MPa.

D - prečnik zupčanika;

l - dužina zupčanika.

Tabela 4 - Put za restauraciju istrošenih zuba.

4. 4 Obnova istrošenih površina zupčanika ostavljanjem

Opcije i načini oporavka:

Brzina taloženja metala 0,4 mm/h

Trenutna efikasnost 85%

Gustina struje 30 A/dm 2

Tehnološki proces hlađenja uključuje sljedeće operacije:

Čišćenje dijela od prljavštine i ulja

Mehanička restauracija

Ispiranje benzinom

Izolacija neobloženih površina

Preostalo

Ispiranje toplom vodom

Neutralizacija

Mehanička restauracija

Zaključak

Kao rezultat obavljenog posla razvijen je tehnološki proces za izradu i popravku zupčanika.

Na osnovu proračuna kursnog projekta izabrani su: optimalna metoda za dobijanje radnog komada, koja uzima u obzir sve postojeće preporuke koje doprinose najnižoj ceni izrade dela i vrste mašina koje su neophodne za izradu dijelova u skladu sa ovom opcijom. Pomak, brzina rezanja, brzina vretena i glavno vrijeme su izračunati za sve vrste strojeva. I dat je tehnološki proces popravke.

U procesu rada stečene su praktične vještine u odabiru optimalne varijante proizvodnog procesa, kao i sticane vještine potrebne u oblasti dizajna.

Spisak korištenih izvora

1. Načini rezanja metala. Priručnik priredio Yu.V. Baranovsky. M.: Mašinstvo, 1972-407 str.

2. Opšti mašinski standardi za režime rezanja za tehničku regulaciju rada na metaloreznim mašinama. Dio 1. M.: Mašinstvo, 1974.- 417 str.

3. Opšti mašinski standardi za režime rezanja za tehničku regulaciju rada na metaloreznim mašinama. Dio 2, M.: Mašinstvo, 1974.- 200 str.

4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Dizajn kursa iz tehnologije mašinstva: - 4. izd., revidirano. i dodatne - Mn.: Više. Škola, 1983. - 256 str.

5. Smjernice za završetak kursa o popravci mašina. Mogilev. Državni univerzitet visokog stručnog obrazovanja Belorusko-ruski univerzitet, 2007 - 31 str.

Objavljeno na Allbest.ru

Slični dokumenti

Namjena dijela, materijal, mehanička svojstva, hemijski sastav. Analiza obradivosti dizajna dijelova. Dodjeljivanje rute za obradu pojedinačnih površina. Analitički proračun dodataka za dijametralne dimenzije. Glodanje i bušenje.

kurs, dodan 02.10.2009


Službeno imenovanje i tehničke specifikacije zupčanici. Analiza obradivosti dizajna dijelova. Razvoj tehnološkog procesa za obradu delova. Obračun dodataka i tačnost obrade. Projektovanje opreme za izradu utora za ključeve.

kurs, dodan 16.11.2014


Opis dizajna zupčanika i uslova njegovog rada u mehanizmu. Analiza obradivosti dizajna i izbor metode za dobijanje radnog komada. Ruta obrade dijelova i određivanje načina rezanja. Analiza mogućih nedostataka i metode za kvalitetnu restauraciju.

kurs, dodan 17.12.2013


Funkcionalna namjena i dizajn dijela "Slučaj 1445-27.004". Analiza tehničkih uslova za izradu delova. Odabir metode za dobivanje radnog komada. Izrada tehnološke rute za obradu dijela. Proračun dodataka obrade i uslova rezanja.

rad, dodato 02.10.2014


Uslužna svrha dijela, definicija i opravdanje vrste proizvodnje. Izbor opštih dodataka, proračun dimenzija izratka sa tolerancijama, stepen iskorišćenja materijala. Obračun interoperativnih dodataka. Opis i princip rada uređaja.

kurs, dodato 03.01.2014


Opis dizajna i namjene dijela “kućišta potisnika”. Izbor i proračun radnih komada. Izlivanje izgubljenog voska u kalupu. Proračun količine opreme i njenog opterećenja. Izrada tehnološkog procesa, trasa za mašinsku obradu dela.

kurs, dodan 29.04.2012


Tehnologija izrade zupčanika, razvoj i opis dizajna dijela; opravdanost izbora opcija. Određivanje dimenzija i odstupanja obratka i dopuštenja za obradu; proračun težine, izbor opreme i pribora.

kurs, dodan 13.03.2012


Karakteristike obratka, materijal izratka. Izbor optimalne metode za dobijanje radnog komada. Izrada tehnološke rute za obradu dijela. Centriranje radnih komada na strugovima za rezanje vijaka. Proračun uređaja za tačnost.

test, dodano 04.12.2013


Odabir metode za dobivanje radnog komada. Analiza obradivosti dizajna dijelova. Izbor metoda površinske obrade obratka, sheme baziranja predmeta. Obračun dodataka, međutehnološke dimenzije. Projektovanje specijalne opreme.

kurs, dodan 04.02.2014


Opis konstrukcije pogonskog zupčanika: namjena, uslovi rada; plan proizvodnog procesa. Opravdanost izbora materijala, analiza obradivosti. Odabir metode za dobivanje obratka, izračunavanje broja koraka obrade površine.

1. Izrada blankova (rezanje, kovanje, štancanje)

Radni komadi se režu iz kruga (max Ø340 mm) na tračnoj testeri.

- slobodno kovanje ili u podložnim kalupima na čekićima. Zagrijavanje zareza za kovanje vrši se u plinskim pećima vlastite proizvodnje. Utovar i istovar se obavlja ručno.

- vruće štancanje na prešama u otvorenim kalupima. Zagrijavanje praznina za štancanje vrši se u plinskoj peći.

2. Toplinska obrada

Otkovci i štancanje zupčanika podvrgavaju se žarenju (zagrijavanje i hlađenje u peći) ili normalizaciji (zagrijavanje u peći i hlađenje na zraku). U te svrhe koriste se osovinske električne peći.

Praćenjem tvrdoće otkovaka i štancanja, mjerene na Brinell uređaju, ocjenjuje se kvalitet izvršene termičke obrade.

3. Skretanje (preliminarno)

Izvodi se prethodna (gruba) obrada dijela: obrezivanje krajeva, centriranje prije bušenja rupa, bušenje, razvrtanje rupa, tokarenje (poluzavršna obrada) vanjskih površina, bušenje unutrašnjih površina. Operacija se izvodi na CNC tokarilici. Maksimalni prečnik obrade je 700 mm. Maksimalna dužina obrađenog radnog komada je 1500 mm.

4. Završna obrada struganjem

Izvodi se završna (završna) obrada glavnih područja površine dijela. Operacija se izvodi na CNC tokarilici.

5. Obrada bušenja (tehnološke rupe, rasvjetne rupe, itd.)

Operacija se izvodi na CNC vertikalnoj bušilici.

6. Obrada zupčanika

Čelni zupčanici (ravni i kosi):

Broj obrađenih zuba: 6-300

Modul: do 14

Zupčanici se režu pomoću ploča za kuhanje na mašinama za brušenje zupčanika.

Maksimalni prečnik obrade je 1250 mm.

Maksimalna dužina zuba rezanog točka:

560 mm - ravni zubi

400 mm - spiralni sa uglom zubaca od 30˚

310 mm - spiralni sa uglom zubaca od 45˚

Konusni zupčanici sa ravnim zupcima:

Broj obrađenih zuba: 10-200

Modul: do 8

Prečnik obrade: do 500 mm

Maksimalna širina zupčanika: do 90 mm

Ugao unutrašnjeg konusa: 4-90˚

Rendisanje konusnih zupčanika vrši se rezačima na poluautomatskim mašinama za rendisanje zupčanika.

Konusni zupčanici sa kružnim zubima:

Broj obrađenih zuba: 5-150

Modul: do 16

Najveći prečnik reza reznih točkova: 800 mm

Maksimalna širina zupčanika: 125 mm

Ugao nagiba: 5,5-84˚

Rezanje konusnih zupčanika sa kružnim zupcem vrši se pomoću reznih glava na poluautomatskim mašinama za sečenje zupčanika.

7. Obrada metala (zakošenje i uklanjanje ivica)

Zakošenosti su uklonjene, a oštre ivice su otupljene.

8. Toplinska obrada (cementiranje, stvrdnjavanje, kaljenje, sačmarenje)

Zupčanici se, u zavisnosti od materijala, podvrgavaju poboljšanju (otvrdnjavanju i visokom kaljenju) ili karburizaciji. Sve termičke operacije se izvode u šahtnim električnim pećima pomoću uređaja razvijenih u postrojenju.

Zupčanici izrađeni od čelika kaljenog čelika se podvrgavaju gasnoj karburizaciji u osovinskim mufelnim električnim pećima uz dovod tekućeg karburizatora (kerozina). Dubina cementnog sloja se procjenjuje prema uzorcima svjedoka koji se cementiraju zajedno sa zupčanicima.

Zupčanici, nakon karburizacije, prolaze kroz normalizaciju ili visoko kaljenje, gašenje uz hlađenje u ulju i nisko kaljenje.

Nakon termičke obrade, svi zupčanici se čiste od kamenca u jedinici za sačmarenje i podvrgavaju se testiranju tvrdoće zubaca korištenjem Rockwell instrumenata koristeći posebno dizajnirane i proizvedene prizme.

9. Brušenje (rupe, vratovi, krajevi)

Spoljne i unutrašnje površine se bruse na mašinama za brušenje kako bi se postigla potrebna tačnost i čistoća. Najduža dužina brušenja: 750 mm Najveći prečnik brušenja: Ø200 mm.

10. Provlačenje (otvor za ključ ili prorez)

Operacija se izvodi na horizontalnoj mašini za provlačenje.

11. Brušenje zupčanika (cilindrični zupčanici)

Zubi cilindričnih zupčanika se bruse pomoću CNC poluautomatskih mašina za brušenje zupčanika kako bi se postigla potrebna tačnost i čistoća.

Maksimalni prečnik obrade: Ø800 mm

Maksimalna dužina zuba brušenog točka:

220 mm - ravni zubi

212 mm - spiralni sa uglom zubaca od 15˚

190 mm - spiralni sa uglom zubaca od 30˚

155 mm - spiralni sa uglom zubaca od 45˚

12. Završni pregled dijelova

Kontrola se vrši:

Tehnološke dimenzije i hrapavost površine posebne. mjerači,

Površine zuba za mikropukotine u UMD uređaju,

Površinsko istjecanje korištenjem: indikatora ICH-02 klase 1 GOST 577-68, mjerača istezanja B-10 TU-2-034-216-86,

Devijacija profila zuba na evolventnom meraču KEU,

Odstupanje pravca zuba na UZP aparatu - 400

13. Čuvanje i pakovanje

Zupčanici prolaze kroz proces konzervacije u skladu sa tehničkim specifikacijama i pakuju se u kutije od valovitog kartona ili drvene kutije.