Mga pamamaraan para sa paggawa ng mga gear at gear. Gear at paraan ng paggawa nito

14.4. TEKNOLOHIKAL NA PROSESO NG PAGGAWA NG MGA GEAR NG ISANG GEAR PUMP

Layunin at mga tampok ng disenyo . Kasama sa gear pump ang isang drive (Fig. 14.3) at isang driven gear, na naiiba sa bawat isa sa pagkakaroon ng mga keyway sa isa sa mga ito.

Materyal at uri ng workpiece. Ang mga gear ay gawa sa bilog na bakal 95X18 (GOST 5949-75) na may diameter na 27 mm (GOST 2590-71).

Paggawa ng mga gears. Ang pre-processing ng gear - ang pagbuo ng isang disk na may butas - ay isinasagawa sa multi-spindle bar na mga awtomatikong lathe at cylindrical grinding machine. Ang katumpakan ng mga parameter ng nagresultang blangko ng gear ay tumutugma sa 11-12 kwalipikasyon. Pagkatapos ng paunang paggamot sa init, ang isang bilang ng mga teknolohikal na operasyon ng machining ay ginaganap: tinitiyak ang tinukoy na taas ng gear at
diameter ng butas, pati na rin ang pagbuo at pagtatapos ng mga ngipin at panlabas na lapad.

Ang paunang paggiling ng mga dulong ibabaw ay isinasagawa sa ibabaw na nakakagiling na makina sa isang bilog na magnetic table na may mga mahigpit na singsing. Bago ang pag-install, ang magnetic table at gears ay hugasan at tuyo na may naka-compress na hangin. Ang paggiling ay ginagawa muna sa isang gilid sa laki na 5.9+0.05 mm, at pagkatapos ay sa kabilang panig sa laki na 5.8+0.05 mm. Ang paglihis mula sa parallelism ng mga dulong ibabaw pagkatapos ng paunang paggiling ay hindi dapat lumagpas sa 0.01 mm. Pagkatapos i-countersinking ang isang 0.7X45° chamfer at linisin ang 12H11 hole gamit ang reamer sa isang vertical drilling machine, ang mga gear ay demagnetize, nililinis sa magkabilang gilid at hinihipan ng compressed air.

kanin. 14.3. gear sa pagmamaneho

Ang mga operasyon sa pagtatapos ay nilayon upang makakuha ng isang ibinigay na taas ng gear. Ang mga gear ay unang sinusukat gamit ang isang micrometer at pinagsunod-sunod ayon sa taas sa mga pangkat (pagkakaiba sa taas
0.01 mm). Preliminary at final finishing ng mga gears
ang taas ay isinasagawa sa isang makina ng pagtatapos gamit ang isang cast iron plate at isang halo na naglalaman ng kerosene, langis at micropowder. Ang puwersa ng upper cast iron disk sa panahon ng paunang pagtatapos ay 1500 N at pangwakas na pagtatapos - 500-750 N. Pagkatapos ng pagproseso, ang isang sukat na 5.75 + 0.01 mm ay nakamit. Ang paglihis mula sa parallelism ng mga eroplano ng mga dulo ng gear ay hindi lalampas sa 0.002 mm. Pagkatapos ng pagtatapos, ang mga bahagi ay hugasan, hinipan ng naka-compress na hangin, at pagkatapos ay pinakintab kasama ang panlabas na diameter hanggang sa pag-deburring sa isang lathe.

Ang pagtatapos ng gitnang butas sa gear ay isinasagawa sa isang panloob na makina ng paggiling. Apat na bahagi ay pinoproseso nang sabay-sabay sa isang espesyal na aparato. Ang butas ay giniling sa dia. 12.9-0.025 mm, na nagbibigay ng isang paglihis mula sa perpendicularity ng butas hanggang sa dulo na katumbas ng 0.012 mm, ang pagkamagaspang sa ibabaw Ra = 1.25 μm at radial runout ng panlabas na ibabaw na may kaugnayan sa butas na hindi hihigit sa 0.1 mm. Ang bilis ng spindle ng makina ay 24250 min-1. Ang mga parameter ay kinokontrol ng isang indicator at limit gauge.

Ang paggiling ng mga ngipin ng gear ay isinasagawa sa maraming yugto sa isang 5A830 gear grinding machine. Ang paunang paggiling ng mga ngipin (t = 0.75 mm; z = 30) ay isinasagawa sa diameter ng mga cavities dia. 21.3+0.1 mm na may kabuuang normal na 5.828 mm. Ang runout sa kahabaan ng pitch circle ay pinapayagan nang hindi hihigit sa 0.015 mm, radial runout

depressions na hindi hihigit sa 0.015 mm, tolerance para sa direksyon ng ngipin 0.015 mm kasama ang haba ng mandrel kung saan ang mga rod ay naka-mount. Ang pangalawang paunang paggiling ay binabawasan ang diameter ng mga depressions sa 20.60-0.1 mm na may normal na haba na 5.828+0.144 mm. Ang tolerance ng direksyon ng ngipin ay 0.006 mm. Upang bawasan ang radial runout ng panlabas na diameter ng mga ngipin ng gear, paggiling kasama ang panlabas na diameter sa isang cylindrical grinding machine sa dia. 24.14+0.01 mm. Ang mandrel runout ay pinapayagan nang hindi hihigit sa 0.005 mm.

Ang mga keyway sa mga gear ay ginawa nang sunud-sunod sa mga pahalang na broaching machine 7A510. Ang isang broach na 3 mm ang lapad ay ginagamit bilang isang tool. Matapos ang pagbuo ng isang uka, ang laki ay pinananatili sa 14.35 + 0.1 mm, pagkatapos ng pagbuo ng pangalawang uka, ang laki ay 15.8 + 0.2 mm. Pagkatapos ng paunang mekanikal na paggamot, ang mga gear ay pinainit sa isang tigas na HRC 55-60.

Ang mga hardened gear ay pinagsunod-sunod sa mga grupo na may pagkakaiba sa taas na 0.01 mm. Pagkatapos ang mga operasyon sa pagtatapos ay isinasagawa upang makakuha ng isang naibigay na taas, na isinasagawa sa isang makina ng pagtatapos gamit ang isang cast iron plate at isang paste na naglalaman ng langis ng spindle, kerosene at micropowder. Ang mga gear para sa pagproseso ay inilalagay sa isang separator. Ang bilis ng pag-ikot ng separator ay 25 min-1, ang pagtatapos ng mga disc ay 62 min-1. Ang puwersa ng itaas na disk sa panahon ng pre-processing ay 1500 N. Ang allowance (0.02 mm) na natitira nang mas maaga sa panahon ng paunang pagtatapos ay aalisin sa dalawang hakbang sa panahon ng huling pagtatapos sa laki na 5.7-0.0095 mm. Ang puwersa ng mga disk sa panahon ng pangwakas na pagtatapos ay 500-700 N. Sa panahon ng paunang at pangwakas na pagtatapos, ang mga gear ay muling inayos sa mga puwang ng separator.

Pagkatapos ng pagproseso, ang mga bahagi ay hugasan sa gasolina, hinipan ng naka-compress na hangin, at pagkatapos ay pinakintab kasama ang panlabas na diameter sa isang lathe. Ang panloob na makinang panggiling ay ginagamit upang tapusin ang gear bore. Ang bilis ng pag-ikot ng grinding wheel ay 2400 min-1, ang naprosesong gear ay 480 min-1; feed 0.0025-0.0015 mm/stroke; Ang radial runout ng workpiece sa panahon ng pag-install ay hindi dapat lumagpas sa 0.005 mm, ang end runout ay hindi dapat lumampas sa 0.003 mm. Ang paggiling ay isinasagawa sa dalawang teknolohikal na paglipat sa diameter na 13+0.027 mm.

Pagkatapos ng pagproseso, ang mounting hole ay pinagsunod-sunod ayon sa diameter sa tatlong grupo: Group I - diameter 13+0.016 mm Group II - diameter +0.023 +0.027 mm, Group III - diameter 13+0.019 mm. Pagkatapos ang ibabaw ay sa wakas ay lupa sa isang panlabas na diameter na 24-0.003 mm. Ang mga pangkat ng mga gears ay pinoproseso nang hiwalay.

Ang pagtatapos ng paggiling ng gear ay isinasagawa sa isang gear grinding machine sa dalawang teknolohikal na paglipat. Ang radial runout ng mandrel para sa pag-install ng mga gear ay pinapayagan nang hindi hihigit sa
0.003 mm. Pagkatapos ng paggiling, ang hugis ng direksyon ng ngipin ay sinusuri sa isang projector sa 100x magnification. Pinahihintulutan na walang kontak sa pagitan ng mga ngipin ng isinangkot para sa 15% ng haba ng involute valve, na binibilang mula sa tuktok ng mga ngipin. Pinapayagan na bawasan ang taas ng may ngipin na vent ng 0.004 mm.

Pagkatapos ng panghuling paggiling ng gear upang alisin ang mga burr, ang bahagi ay pinakintab sa kahabaan ng panlabas na lapad, hinugasan, pinatuyo at kinokontrol para sa diameter ng butas, ang haba ng karaniwang normal at ang taas ng gear, pagkatapos kung saan ang mga gear ay ipinadala para sa pagpupulong.

Ipadala ang iyong mabuting gawa sa base ng kaalaman ay simple. Gamitin ang form sa ibaba

Ang mga mag-aaral, nagtapos na mga estudyante, mga batang siyentipiko na gumagamit ng base ng kaalaman sa kanilang pag-aaral at trabaho ay lubos na magpapasalamat sa iyo.

Nai-post sa http://www.allbest.ru/

1 . Teknolohiya sa paggawa

1.1 Teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng bahagi

Paunang data:

Ang paunang data para sa pagkumpleto ng proyekto ng kurso ay ang pagguhit ng bahagi at ang taunang programa sa paggawa ng produkto.

Taunang programa N=12000 piraso.

Larawan 1.1 - Pangkalahatang anyo mga gear.

1.2 Layunin ng bahagi

Ang hinimok na gear, na bahagi ng ulo ng aparato para sa pagsuri ng mga thread, ay idinisenyo upang magpadala ng metalikang kuwintas mula sa spindle sa pagmamaneho patungo sa hinimok.

1.3 Paglalarawan ng disenyo at mga kondisyon ng operasyon nito sa mekanismo

Ang gear na kasama sa ulo ng device para sa pagsuri ng mga thread ay may isang korona. Ang korona ay nasa pare-parehong mesh sa drive gear ng drive spindle.

1.4 Bahagi ng materyal, mekanikal na katangian at uri ng pagpapanatili

Ang gear ay gawa sa bakal 20 GOST1050-74. Timbang ng gear 1.3 kg. Ang Steel 20 ay may mga sumusunod na mekanikal na katangian:

1) tigas ng annealed steel 156 HB;

2) lakas ng makunat 520 MPa;

3) lakas ng ani 260 MPa;

4) kamag-anak na pagpahaba 26%;

5) kamag-anak na narrowing 55%;

6) lakas ng epekto 11 J/cm;

7) carbon C 0.17…0.23

8) silikon Si 0.17…0.37

9) manganese Mn 0.35…0.65

Ang ibabaw ng driven gear crown na may 104 mm ay sumasailalim sa carburization at hardening sa isang tigas na 50...54 HRC.

1. 5 Pagkalkula ng laki ng batch ng isang bahagi

Tukuyin natin ang laki ng batch na inilunsad sa produksyon nang sabay-sabay:

kung saan ang a ay ang dalas ng paglulunsad ng isang partikular na bahagi sa mga araw; a=24;

d - bilang ng mga araw ng trabaho bawat taon, kunin natin ang d=253;

N - taunang programa;

12000·24/253 = 1138.3 na mga PC;

Kunin natin ang batch size na 1140 parts.

2 . Pagsusuri sa paggawa ng disenyo

2.1 Pagpili ng paraan para sa pagkuha ng workpiece

Ang pagpili ng workpiece ay ginawa batay sa isang teknikal at pang-ekonomiyang pagsusuri. Ginagawa ito sa pamamagitan ng pagkalkula at paghahambing ng gastos C i ng iba't ibang opsyon sa i-th para sa pagkuha ng mga blangko. Ang kabuuang gastos at kalidad ng bahagi ay binubuo ng gastos at kalidad ng workpiece at ang gastos at kalidad ng pagproseso nito.

Ang pagkalkula ng gastos ay isinasagawa ayon sa mga sumusunod na dependency:

kung saan mula sa m ang masa ng paghahagis, kg

m mula sa =5%·m D + m D =1.3·0.05+1.3=1.365kg

m D - masa ng bahagi

c 1m - presyo ng 1 kg ng likidong metal, c 1m = $0.19

C l - halaga ng gawaing pandayan,

Sa l =0.008 m mula sa =0.008 1.365=0.01$

q l - mga gastos sa overhead ng pandayan (q l = 50-100%). Kunin natin ang q l =60%

C mod - gastos ng modelo, C mod = m mula sa

n mod - ang bilang ng mga blangko na ginawa gamit ang isang modelo

B - minuto sahod manggagawa (B=0.02...0.04, dolyar/min). Kunin natin ang B=0.03$/min

T shk - oras ng pagkalkula ng piraso

T shk =0.01l 0 k=3.2min

kung saan ang l 0 ay ang haba ng pagproseso, l 0 = 2 110 + 76 +23 = 320 mm

k - bilang ng mga pass ng tool, k=1

q - mga gastos sa overhead, q=100%

C mula sa =1.365·0.19+0.01·(1+60/100)+ 1.365/12000 +0.03·3.2·(1+100/100)=$0.29

S p =m sh c 1pr +VT shk (1+)+S pcs (1+)

kung saan ang m w ay ang masa ng baras bago i-stamp, kg (10-30% higit pa kaysa sa masa ng natapos na bahagi)

m w =10% m d + m d =1.3 0.1+1.3=1.43 kg

ts 1pr - presyo ng isang kg ng pinagsamang bakal

C pcs - halaga ng stamping work, C pcs =0.01m w =0.014$

q pcs - mga overhead na gastos ng stamping shop, q pcs =50-100%, q pcs =50

Sa ШТ =1.43·0.19+0.03·3.2·1.5+0.014·1.5=$0.25

Ang pinaka-cost-effective na paraan para sa paggawa ng bahaging ito ay ang paggawa ng bahagi sa pamamagitan ng panlililak.

Ang workpiece ay magkakaroon ng hitsura at mga sukat na ipinapakita sa Figure 2.

Figure 2-Sketch ng workpiece.

2.2 Layunin ng teknolohikal na mruta ng pagproseso

Gagawa kami ng ruta para sa paggawa ng bahagi.

Talahanayan 1 - Ruta sa pagproseso ng bahagi.

2.3 Pagkalkula ng mga allowance

Ang mga allowance para sa pagproseso ng mga cylindrical na ibabaw ay kinakalkula gamit ang mga sumusunod na dependencies (2.7):

2Z min =2(R z (i -1) +H i -1 +),

kung saan ang R z (i -1) ay ang pagkamagaspang ng isang ibinigay na ibabaw pagkatapos ng nakaraang operasyon, mm

H i -1 --lalim ng layer sa ibabaw, mm

I -1 --ang magnitude ng spatial deviations ng hugis ng isang partikular na ibabaw, mm

I -1 --error ng pag-install ng workpiece sa operasyong ito, mm.

Kalkulahin natin ang mga allowance para sa isang ibabaw na may diameter na 22 mm:

Magaspang na pagliko

2Z min =2(0.1+0.2+)=2 1.33 mm

Tapusin ang pagliko

2Z min =2(0.05+0.05+)=2 0.62 mm

Paggiling

2Z min =2(0.03+0.03+)=2 0.15 mm

Pinakamalaki at pinakamaliit maximum na sukat kinakalkula sa pamamagitan ng pagdaragdag ng tolerance sa pinakamaliit na sukat ng limitasyon:

Ang graphic na pagsasaayos ng mga allowance at tolerance para sa surface treatment na 22Н7(+20) mm ay ipinapakita sa Figure 4.

Figure 4 - Scheme ng graphical arrangement ng mga allowance at tolerances para sa surface treatment 22Н7(+30) mm

Ang mga allowance at pagpapahintulot para sa pagproseso ng iba pang mga ibabaw ay ilalagay sa talahanayan.

Talahanayan 2.4 - Mga napiling allowance para sa machining ng bahagi.

2.4 Pumilir kagamitan at kagamitan

gear blangko paghahagis

Tumatanggap kami ng 1A64 screw-cutting lathe para sa pagpapaandar ng 005. Longitudinal feed: 0.2;0.25;0.3;0.36;0.4;0.45;0.5;0.55;0.6;0.65;0.7;0.75 ;0.8;0.85;0.9; 1.0;1.1;1.2;1.31.4;1.5;1.6;1.71.8;1.9;2.0;2.12.2;2.4; 2.6;2.83.0.. Mga Rebolusyon: 7.1;10;14;17; 20;24;29;33; 40;48;57;67; 82;94;114;134 160;190;230;267;321;375; 530;750. Drive: 3-jaw chuck. Ang caliper ng instrumento sa pagsukat ШЦ - I - 125 - 0.05 GOST 166 - 80.

Tinatanggap namin para sa pagpapatakbo ng broaching 010 nang pahalang - broaching machine 7B510. Paraan ng pag-install: sa isang espesyal na aparato. Tool sa pagputol: broach. Ang caliper ng instrumento sa pagsukat ШЦ - I - 125 - 0.05 GOST 166 - 80.

Para sa gear hobbing operation 020 gagamit kami ng 5B312 gear hobbing machine. Paggawa gamit ang paglamig. Hob modular cutter na gawa sa bakal 45, m = 2 mm, Du = 40 mm.

Para sa pagpapatakbo ng pag-ahit 025, tumatanggap kami ng gear shaving machine 5702B. Bilis ng pag-ikot ng shaver spindle: 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400 min-1. Longitudinal feed: 18, 22.4, 28, 35.5, 45, 56, 71, 90, 118, 150, 190, 236, 300 mm/min. Radial feed: 0.02…0.1 mm/table stroke.

2.5 Pagkalkula ng dirmga cutting machine

2.5.1 Pagpili ng cutting tool, ang mmateryal, geometry at tibay

Ang pagliko ay isinasagawa gamit ang mga cutter na may T15K6 hard alloy plate na may nangungunang anggulo na 45 o at 90 o.

2.5.2 Pagpapasiya ng mga kondisyon ng pagputol, mga bahagi ng mga puwersa ng pagputolat kinakailangang kapangyarihan ng makina

Operation 005 - pagliko

Pumili kami ng modelo ng screw-cutting lathe na 1A64.

Ustanov A. 1. Gupitin ang dulo B sa 110 mm. sa t=3 mm.

Gamit ang formula (2.10), tinutukoy namin ang bilis ng pagputol:

240; T=120 min; m=0.2; x=0.2; y=0.3; t=3 mm; s=1.2mm/rev

Bilis ng pag-ikot ng spindle ayon sa formula (2.11):

kung saan ang v ay ang bilis ng pagputol, ang d ay ang diameter ng workpiece.

Tinatanggap namin ayon sa pasaporte ng makina 1A64 n= 230 min -1

Pagkatapos ang aktwal na bilis ng pagputol ayon sa formula (2.10):

Ang mga puwersang kumikilos sa cutter ay tinutukoy ng mga formula (2.15):

saan F z , F y , F x - projection ng cutting force papunta sa axis Z(circumferential component), Y(normal), X(axial), N;

C Fz , C Fy , C Fx - cutting force coefficients (talahanayan 2.9);

t- lalim ng hiwa, mm (para sa paghihiwalay at pag-ikot ng hugis - lapad ng talim ng pamutol); s- feed, mm/rev;

v- bilis ng pagputol, m/min;

x i , y i , n i- mga tagapagpahiwatig ng antas (talahanayan 2.9).

Ang cutting torque ay tinutukoy ng formula (2.16):

M k = F z D / 2000,

kung saan ang D ay ang naprosesong diameter.

Ang kapangyarihan ng pagputol ay tinutukoy ng formula (2.17):

saan n- bilis ng pag-ikot ng spindle ng makina, rpm.

Ang pangunahing oras ng pagproseso ay tinutukoy ng formula (2.21):

saan l- haba ng pagproseso sa direksyon ng feed, mm;

l vr- ang dami ng labis na paglalakbay;

n- bilis ng spindle ng makina (rpm) o ang bilang ng mga double stroke bawat minuto para sa mga makina na may linear na pangunahing paggalaw;

s- feed, mm/rev.

Transisyon 2.

Mag-drill ng 10 mm sa pamamagitan ng butas.

Gamit ang mapa 1 makikita natin ang feed s=1.2 mm/rev. Gamit ang mapa 6 nakita namin ang bilis ng pagputol ay 20 m/min.

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n = 750 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Transisyon 3.

Mag-drill ng 10 mm na butas. hanggang sa 21.5 mm.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.11):

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Transisyon 4.

Palawakin ang butas na 21.5 mm. hanggang sa 22Н7 mm.

Gamit ang mapa 1 nakita namin ang feed s=0.8 mm/rev. Gamit ang mapa 6 nakita namin ang bilis ng pagputol ay 20 m/min.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.11):

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n = 321 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Transisyon 5.

Mag-drill ng butas na 22H7 mm. hanggang sa 36 mm. sa haba L = 2 mm.

Gamit ang mapa 1 nakita namin ang feed s=1.5 mm/rev. Gamit ang mapa 6 nakita namin ang bilis ng pagputol ay 20 m/min.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.11):

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n = 190 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Transisyon 6.

Grind chamfers 1.6?45? sa diameter na 36 mm.

Tinatanggap namin ang t o = 0.3 min.

Operation 010 - Nagtatagal

1. Iunat ang keyway 22H7 mm. lapad 5js9 mm. sa laki L = 25 mm.

Gamit ang mapa 3.19 nakita natin ang bilis ng pagputol V=3.5 m/min

Gamit ang mapa 3.20 nakita namin ang feed sa bawat ngipin S z =0.1 mm/ngipin.

Ang puwersa ng paghila, kg, ay tinutukoy ng formula (3.100):

kung saan ang F ay ang cutting force sa bawat 1 mm ng cutting edge, kg/mm, depende sa feed sa bawat ngipin at sa materyal.

c - ang pinakamalaking kabuuang haba ng cutting edge ng lahat ng sabay-sabay na gumaganang ngipin sa mm.

Ang puwersa ng pagputol sa bawat ngipin ay tinatayang tinutukoy ng formula (3.101):

F=1.8 +197 S z ,

F=1.8 +197 0.1 =21.5 kg/mm. (2.14)

Ang pinakamalaking kabuuang haba ng cutting edge ng lahat ng sabay-sabay na gumaganang ngipin ay tinutukoy ng formula (3.103):

kung saan ang z 1 ay ang pinakamalaking bilang ng sabay-sabay na gumaganang ngipin,

b at - lapad ng iginuhit na ibabaw, mm; b at = 5 mm.

n - bilang ng mga spline o mga susi; n = 1.

z C - bilang ng mga ngipin sa seksyon (para sa mga hindi progresibong broach z c = 1)

Bilang ng mga ngipin na gumagana nang sabay-sabay ayon sa formula (3.103):

h - pitch ng broach teeth, mm;

L - haba ng ibabaw ng hiwa, mm

z 1 =26/10+1=2.6+1=3.6?3. (2.15)

Pagkatapos ang puwersa ng paghila:

Alin ang mas mababa sa maximum na puwersa na binuo ng makina.

Samakatuwid, ang makina ay angkop para sa trabahong ito.

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (3.104):

kung saan: l px - haba ng gumaganang stroke ng broach

l px =l P +l RF +l DOP;

kung saan: l П - haba ng iginuhit na ibabaw, mm; l P = 26 mm.

l RF - haba ng gumaganang bahagi ng broach, l RF = 250 mm;

l DOP - sobrang haba ng paglalakbay, l DOP =30..50 mm;

k - koepisyent na tinutukoy ng formula:

kung saan: V px - bilis ng gumaganang stroke ng broach, V px =3..3.5 m/min;

V ox - baligtarin ang bilis ng broach, V ox =20 m/min;

q - bilang ng mga sabay-sabay na naprosesong bahagi, q=8.

k=1+3.5/20=1.18; (2.18)

Haba ng stroke:

l px =26+250+50=326 mm; (2.19)

Pangunahing oras:

Operation 015 - Pagliko

Transisyon 1

Trim end B 110 mm. sa t = 3mm.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.11):

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n = 267 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Transisyon 2

Gilingin ang ibabaw B na may 110 mm. hanggang sa 34 mm. sa L = 3 mm.

Gamit ang mapa 1 nakita namin ang feed s=1.5 mm/rev. Gamit ang mapa 6 nakita namin ang bilis ng pagputol ay 72 m/min.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.11):

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n=750 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Transisyon 3

Gilingin ang ibabaw B na may 110 mm. hanggang sa 104 mm. sa L = 20 mm.

Gamit ang mapa 1 nakita namin ang feed s=0.8 mm/rev. Gamit ang mapa 6 nakita namin ang bilis ng pagputol ay 92 m/min.

Nahanap namin ang dalas ng pag-ikot gamit ang formula (2.13):

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang bilis ng pag-ikot n = 321 min -1.

Tinukoy namin ang bilis ng pagputol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula (2.21):

Operation 020 - Gear hobbing

Giling namin ang mga ngipin gamit ang isang single-thread modular hob cutter na may diameter na 104 mm kasama ang haba na 20 mm, ang bilang ng mga cut teeth z = 50, na may module m = 2 mm at pitch diameter na 98 mm.

Gamit ang mapa 8, makikita natin ang correction factor para sa feed, depende sa materyal na K m s = 1.0 at ang anggulo ng inclination K? s = 0.8. Table feed S=2.4 mm/rev. Pagkatapos ang karaniwang feed: S N = 2.4 x 1.0 x 0.8 = 1.92 mm/rev

Ayon sa pasaporte ng makina, tinatanggap namin ang pinakamalapit na feed value S tab = 2 mm/rev.

Gamit ang mapa 3 nakita natin ang bilis ng pagputol V=30.5 m/min. Gamit ang mapa 2, nakita namin ang pinahihintulutang bilang ng mga paggalaw ng axial ng cutter sa panahon ng operasyon nito bago muling giling. Kapag nagpoproseso ng gear m = 2 mm, z = 50, So = 2 mm / ang pinahihintulutang bilang ng mga paggalaw ng ehe ay 1. Gamit ang mapa 7, tumatanggap kami ng correction factor para sa standard na bilis depende sa materyal na K m v = 1.0; mula sa tinatanggap na bilang ng mga paggalaw ng ehe K? v = 1, anggulo ng pagkahilig ng mga ngipin ng gear K? v =0.85.

Batay sa itinakdang bilis, tinutukoy namin ang bilang ng mga rebolusyon ng pamutol:

Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng formula:

saan n- bilis ng spindle ng makina na katumbas ng 97.9 min -1;

Ang lapad ng cut gear sa mm ay 20 mm;

Infeed at overtravel haba katumbas ng 4 mm;

i- bilang ng mga pass na katumbas ng 1;

s - axial feed bawat spindle revolution sa mm/rev.

z- bilang ng mga ngipin ng pinutol na korona

m- ang bilang ng sabay-sabay na pinutol na ngipin ay 8.

k ay ang bilang ng mga hiwa ng pamutol, katumbas ng 1.

Operation 025 - Sheving

Ang pangunahing oras para sa pag-ahit ay tinutukoy ng formula (3.51):

kung saan ang allowance para sa pag-ahit, mm; = 1.5 mm;

S r - radial feed ng makina, mm; S р = 0.1 mm/table stroke;

n x - bilang ng mga pass pagkatapos patayin ang supply; n x = 3,

n - bilis ng pag-ikot ng spindle ng makina; n=50 min -1 ,

l - lapad ng korona, mm; l = 20 mm.,

S - feed kasama ang axis ng bahagi bawat 1 rebolusyon; S = 18 mm/min.

Operasyon 030 Thermal

Karaniwan, ang mga bahagi na gawa sa structural steel ay pinainit sa 880-900 ° C (ang kulay ng init ay mapusyaw na pula). Ang mga bahagi ay dahan-dahang pinainit sa una (hanggang sa 500°C), at pagkatapos ay mabilis. Ito ay kinakailangan upang matiyak na ang mga panloob na stress ay hindi lumabas sa bahagi, na maaaring humantong sa mga bitak at pagpapapangit ng materyal. Sa pagsasanay sa pag-aayos, pangunahing ginagamit nila ang paglamig sa isang daluyan (langis o tubig), na iniiwan ang bahagi nito hanggang sa ganap itong lumamig. Gayunpaman, ang paraan ng paglamig na ito ay hindi angkop para sa mga bahagi kumplikadong hugis, kung saan lumilitaw ang malalaking panloob na stress sa panahon ng naturang paglamig. Ang mga bahagi ng kumplikadong hugis ay unang pinalamig sa tubig sa 300-400 ° C, at pagkatapos ay mabilis na inilipat sa langis, kung saan sila ay naiwan hanggang sa ganap na lumamig. Ang oras ng paninirahan ng bahagi sa tubig ay tinutukoy sa rate na: 1 s para sa bawat 5-6 mm ng cross-section ng bahagi. Sa bawat indibidwal na kaso, ang oras na ito ay pinili nang empirically depende sa hugis at bigat ng bahagi. Ang kalidad ng hardening ay higit sa lahat ay nakasalalay sa dami ng coolant. Mahalaga na sa panahon ng proseso ng paglamig ng bahagi, ang temperatura ng coolant ay nananatiling halos hindi nagbabago, at para dito ang masa nito ay dapat na 30-50 beses na mas malaki kaysa sa masa ng bahagi na pinatigas. Bilang karagdagan, bago isawsaw ang isang mainit na bahagi, ang likido ay dapat na lubusan na halo-halong upang maipantay ang temperatura nito sa buong volume. Sa panahon ng proseso ng paglamig, nabubuo ang isang layer ng mga gas sa paligid ng bahagi, na humahadlang sa pagpapalitan ng init sa pagitan ng bahagi at ng coolant. Para sa mas matinding paglamig, ang bahagi ay dapat na patuloy na inilipat sa likido sa lahat ng direksyon. Ang mga maliliit na bahagi na gawa sa haluang metal na bakal (grade 45) ay bahagyang pinainit, binuburan ng potassium iron sulfide (dilaw na asin sa dugo) at ibinalik sa apoy. Sa sandaling matunaw ang patong, ang bahagi ay inilubog sa langis. Ang potassium iron sulfide ay natutunaw sa temperatura na humigit-kumulang 850° C, na tumutugma sa temperatura ng pagsusubo ng mga marox na bakal na ito .

Ang oras para sa pagpapatigas ng bahagi ay tinutukoy ng formula:

saan T- oras ng pag-init;

D - diameter ng workpiece;

b - koepisyent ng lokasyon ng workpiece sa apuyan (b=1);

k - koepisyent na isinasaalang-alang ang mga thermophysical na katangian ng mga bakal (k=10).

Ang oras para sa paglamig ng bahagi ay tinutukoy mula sa relasyon:

D - diameter ng workpiece;

r - ang distansya na pinalamig sa isang segundo sa tubig;

h- ang distansya na pinalamig sa isang segundo sa langis.

3 . Pagkalkula ng mga pamantayan ng oras

Ang rate ng oras ng pagkalkula ng piraso para sa bawat operasyon ay kinakalkula gamit ang formula:

saan ang pangunahing oras,

Ang oras ng auxiliary na tinutukoy ng formula:

Oras para sa mga pisikal na pangangailangan ng manggagawa, na tinutukoy ng pormula:

Oras ng pagpapanatili ng makina, na tinutukoy ng formula:

Karaniwang oras para sa paggawa ng isang batch ng mga bahagi:

kung saan ang n ay ang bilang ng mga bahagi sa batch.

Ang natitirang mga kalkulasyon ng pamantayan ng oras ng pagkalkula ng piraso para sa iba pang mga operasyon ay ipinakita sa Talahanayan 2.

Talahanayan 2 - Oras ng pagkalkula ng piraso para sa lahat ng pagpapatakbo ng proseso

4 . Teknolohikal na proseso ng pagkumpuni

4 .1 Pagsusuri ng mga posibleng depekto

Ang mababang gear ay maaaring may mga sumusunod na depekto:

Pagsuot ng ngipin sa kapal at haba;

Sirang ngipin;

Ang pagkabigo sa pagkapagod sa anyo ng mga shell sa ibabaw;

Suot sa keyway

4 .2 Pagbawipagod na pagodx ngipin sa pamamagitan ng vibro-arc surfacing

Mga materyales na ginamit: wire NP-65G.

Kagamitan: kapag nagpapanumbalik ng mga bahagi na may hugis ng mga katawan ng rebolusyon, ginagamit ang isang lathe na may reduction gear.

Bilis ng pag-ikot ng bahagi n = 3 min-1.

Deposition step t = 2 mm.

Bilis ng feed ng electrode wire v = 2m/min.

Boltahe 24 V.

Kasalukuyang lakas 180 A.

Talahanayan 3 - Ruta para sa pagpapanumbalik ng mga sira na ngipin.

Pag-drill ng bagong keyway para palitan ang sira na

Kagamitan: pahalang - broaching machine 7B510.

Hinugot ba nila ang bagong keyway sa anggulong 90 - 120? sa nasira, at ang luma ay hinangin.

4.3 Pagpapanumbalik ng mga sira na ngipin gamit ang mga paraan ng plastic deformation

Ang draft ay nagbibigay-daan sa iyo upang ibalik ang mga pagod na ngipin hanggang sa 0.5 mm ang kapal. Isinasagawa ito sa mga namatay sa ilalim ng presyon na may pre-heating ng mga bahagi.

Kagamitan:

Ang kinakailangang presyon ay kinakalkula gamit ang formula:

saan? Ang T ay ang lakas ng ani ng materyal na gear; ? T = 250 MPa.

D - diameter ng gear;

l - haba ng gear.

Talahanayan 4 - Ruta para sa pagpapanumbalik ng mga sira na ngipin.

4. 4 Pagpapanumbalik ng mga pagod na ibabaw ng gear sa pamamagitan ng pag-alis

Mga opsyon at mode sa pagbawi:

Rate ng deposition ng metal 0.4 mm/h

Kasalukuyang kahusayan 85%

Kasalukuyang density 30 A/dm 2

Kasama sa teknolohikal na proseso ng paglamig ang mga sumusunod na operasyon:

Nililinis ang bahagi mula sa dumi at langis

Pagpapanumbalik ng mekanikal

Pag-flush ng gasolina

Pagkakabukod ng mga hindi pinahiran na ibabaw

Natitira

Banlawan ng mainit na tubig

Neutralisasyon

Pagpapanumbalik ng mekanikal

Konklusyon

Bilang resulta ng gawaing isinagawa, isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura at pag-aayos ng mga gear ay binuo.

Batay sa mga kalkulasyon ng proyekto ng kurso, ang mga sumusunod ay pinili: ang pinakamainam na paraan para sa pagkuha ng isang workpiece, na isinasaalang-alang ang lahat ng umiiral na mga rekomendasyon na nag-aambag sa pinakamababang gastos ng pagmamanupaktura ng bahagi at ang mga uri ng mga makina na kinakailangan para sa produksyon ng mga bahagi alinsunod sa opsyong ito. Ang feed, cutting speed, spindle speed at main time ay kinakalkula para sa lahat ng uri ng makina. At ang teknolohikal na proseso ng pagkumpuni ay ibinigay.

Sa proseso ng trabaho, ang mga praktikal na kasanayan ay nakuha sa pagpili ng pinakamainam na variant ng proseso ng pagmamanupaktura, pati na rin ang mga kasanayan na kinakailangan sa larangan ng disenyo ay nakuha.

Listahan ng mga mapagkukunang ginamit

1. Mga mode ng pagputol ng metal. Handbook na in-edit ni Yu.V. Baranovsky. M.: Mechanical Engineering, 1972- 407 p.

2. Pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa mga mode ng pagputol para sa teknikal na regulasyon ng trabaho sa mga metal-cutting machine. Bahagi 1. M.: Mechanical Engineering, 1974.- 417 p.

3. Pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa mga mode ng pagputol para sa teknikal na regulasyon ng trabaho sa mga makinang pangputol ng metal. Bahagi 2, M.: Mechanical Engineering, 1974.- 200 p.

4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A.. Disenyo ng kurso sa teknolohiyang mechanical engineering: - 4th ed., binago. at karagdagang - Mn.: Mas mataas. Paaralan, 1983. - 256 p.

5. Mga patnubay para sa pagkumpleto ng gawaing kurso sa pagkumpuni ng makina. Mogilev. State University of Higher Professional Education Belarusian-Russian University, 2007 - 31 p.

Nai-post sa Allbest.ru

Mga katulad na dokumento

Layunin ng bahagi, materyal, mekanikal na katangian, kemikal na komposisyon. Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi. Pagtatalaga ng ruta para sa pagproseso ng mga indibidwal na ibabaw. Analytical na pagkalkula ng mga allowance para sa diametrical na sukat. Paggiling at pagbabarena.

course work, idinagdag 02/10/2009


Opisyal na appointment at teknikal na mga detalye mga gear. Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi. Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng isang bahagi. Pagkalkula ng mga allowance at katumpakan ng pagproseso. Disenyo ng kagamitan para sa paggawa ng mga keyway.

course work, idinagdag noong 11/16/2014


Paglalarawan ng disenyo ng gear at ang mga kondisyon ng operasyon nito sa mekanismo. Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo at pagpili ng paraan para sa pagkuha ng workpiece. Ruta sa pagproseso ng bahagi at pagpapasiya ng mga mode ng pagputol. Pagsusuri ng mga posibleng depekto at pamamaraan para sa pagpapanumbalik ng kalidad.

course work, idinagdag noong 12/17/2013


Functional na layunin at disenyo ng bahagi na "Case 1445-27.004". Pagsusuri ng mga teknikal na kondisyon para sa mga bahagi ng pagmamanupaktura. Pagpili ng paraan para sa pagkuha ng workpiece. Pag-unlad ng isang teknolohikal na ruta para sa pagproseso ng isang bahagi. Pagkalkula ng mga allowance sa pagproseso at mga kondisyon ng pagputol.

thesis, idinagdag noong 10/02/2014


Ang layunin ng serbisyo ng bahagi, kahulugan at pagbibigay-katwiran ng uri ng produksyon. Pagpili ng mga pangkalahatang allowance, pagkalkula ng mga sukat ng workpiece na may mga tolerance, rate ng paggamit ng materyal. Pagkalkula ng mga interoperational allowance. Paglalarawan at prinsipyo ng pagpapatakbo ng device.

course work, idinagdag 01/03/2014


Paglalarawan ng disenyo at layunin ng bahagi ng "Pusher housing". Pagpili at pagkalkula ng mga workpiece. Nawala ang wax casting sa isang amag. Pagkalkula ng dami ng kagamitan at pagkarga nito. Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso, ruta para sa machining ng isang bahagi.

course work, idinagdag 04/29/2012


Teknolohiya para sa paggawa ng blangko ng gear, pag-unlad at paglalarawan ng disenyo ng bahagi; pagbibigay-katwiran sa pagpili ng mga opsyon. Pagpapasiya ng mga sukat at paglihis ng workpiece at mga allowance para sa machining; pagkalkula ng timbang, pagpili ng mga kagamitan at accessories.

course work, idinagdag 03/13/2012


Mga katangian ng workpiece, materyal ng workpiece. Pagpili ng pinakamainam na paraan para sa pagkuha ng workpiece. Pag-unlad ng isang teknolohikal na ruta para sa pagproseso ng isang bahagi. Pagsentro ng mga workpiece sa mga screw-cutting lathes. Pagkalkula ng mga aparato para sa katumpakan.

pagsubok, idinagdag noong 12/04/2013


Pagpili ng isang paraan para sa pagkuha ng workpiece. Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi. Pagpili ng mga pamamaraan ng paggamot sa ibabaw ng workpiece, mga scheme ng pagbabase ng workpiece. Pagkalkula ng mga allowance, intermediate teknolohikal na sukat. Disenyo ng mga espesyal na kagamitan.

course work, idinagdag 02/04/2014


Paglalarawan ng disenyo ng drive gear: layunin, mga kondisyon ng operating; plano ng proseso ng pagmamanupaktura. Ang pagbibigay-katwiran para sa pagpili ng materyal, pagtatasa ng paggawa. Pagpili ng isang paraan para sa pagkuha ng isang workpiece, pagkalkula ng bilang ng mga hakbang sa pagproseso sa ibabaw.

1. Paggawa ng mga blangko (pagputol, pagpapanday, panlililak)

Ang mga workpiece ay pinutol mula sa isang bilog (max Ø340 mm) sa isang band saw.

- libreng forging o sa backing namatay sa martilyo. Ang pag-init ng mga blangko para sa forging ay isinasagawa sa mga gas furnaces ng aming sariling produksyon. Ang paglo-load at pagbabawas ay ginagawa nang manu-mano.

- mainit na panlililak sa mga pagpindot sa mga bukas na dies. Ang pagpainit ng mga blangko para sa panlililak ay isinasagawa sa isang gas furnace.

2. Paggamot ng init

Ang mga forging at stamping ng mga gear ay sumasailalim sa pagsusubo (pagpainit at paglamig sa isang pugon) o normalisasyon (pagpainit sa isang pugon at paglamig sa hangin). Ang mga shaft electric furnaces ay ginagamit para sa mga layuning ito.

Sa pamamagitan ng pagsubaybay sa tigas ng mga forging at stamping, na sinusukat sa isang Brinell device, ang kalidad ng heat treatment na ginawa ay hinuhusgahan.

3. Pagliko (preliminary)

Ang paunang (magaspang) na pagproseso ng bahagi ay isinasagawa: pag-trim ng mga dulo, pagsentro bago ang mga butas ng pagbabarena, pagbabarena, pag-reaming ng mga butas, pag-on (semi-finishing) na mga panlabas na ibabaw, pagbubutas ng mga panloob na ibabaw. Ang operasyon ay isinasagawa sa isang CNC lathe. Ang maximum na diameter ng pagproseso ay 700 mm. Ang maximum na haba ng naprosesong workpiece ay 1500 mm.

4. Pag-ikot ng pagtatapos

Ang pangwakas (pagtatapos) na pagproseso ng mga pangunahing lugar ng ibabaw ng bahagi ay isinasagawa. Ang operasyon ay isinasagawa sa isang CNC lathe.

5. Pagproseso ng pagbabarena (mga teknolohikal na butas, lightening hole, atbp.)

Ang operasyon ay isinasagawa sa isang CNC vertical drilling machine.

6. Pagproseso ng gear

Mga cylindrical na gear (tuwid at helical):

Bilang ng mga ngipin na naproseso: 6-300

Module: hanggang 14

Ang mga gulong ng gear ay pinuputol gamit ang mga hob sa mga gear hobbing machine.

Ang maximum na diameter ng pagproseso ay 1250 mm.

Pinakamataas na haba ng gupit na ngipin ng gulong:

560 mm - tuwid na ngipin

400 mm - helical na may anggulo ng ngipin na 30˚

310 mm - helical na may anggulo ng ngipin na 45˚

Mga bevel gear na may tuwid na ngipin:

Bilang ng mga ngipin na naproseso: 10-200

Module: hanggang 8

Pagproseso ng diameter: hanggang sa 500 mm

Pinakamataas na lapad ng ring gear: hanggang 90 mm

Anggulo ng panloob na kono: 4-90˚

Ang pagpaplano ng mga bevel gear ay isinasagawa gamit ang mga cutter sa semi-awtomatikong gear planing machine.

Mga bevel gear na may pabilog na ngipin:

Bilang ng mga ngipin na naproseso: 5-150

Module: hanggang 16

Pinakamalaking pitch diameter ng gupit na gulong: 800 mm

Pinakamataas na lapad ng ring gear: 125 mm

Anggulo ng pitch: 5.5-84˚

Ang pagputol ng mga bevel gear na may pabilog na ngipin ay isinasagawa gamit ang pagputol ng mga ulo sa mga semi-awtomatikong gear cutting machine.

7. Metalworking (chamfering at deburring)

Ang mga chamfer ay tinanggal at ang mga matalim na gilid ay napurol.

8. Heat treatment (sementasyon, hardening, tempering, shot blasting)

Ang mga gear, depende sa materyal, ay napapailalim sa pagpapabuti (hardening at high tempering) o carburization. Ang lahat ng mga thermal operation ay isinasagawa sa shaft electric furnaces gamit ang mga device na binuo sa planta.

Ang mga gear na gawa sa case-hardened steel grades ay sumasailalim sa gas carburization sa shaft muffle electric furnaces na may supply ng liquid carburizer (kerosene). Ang lalim ng layer ng sementasyon ay hinuhusgahan ng mga sample ng testigo na sumasailalim sa sementasyon kasama ang mga gears.

Ang mga gears, pagkatapos ng carburization, ay sumasailalim sa normalisasyon o mataas na tempering, pagsusubo sa paglamig sa langis at mababang tempering.

Pagkatapos ng heat treatment, lahat ng gears ay nililinis ng sukat sa isang shot blasting unit at sumasailalim sa tooth hardness testing gamit ang mga instrumentong Rockwell gamit ang mga espesyal na dinisenyo at ginawang prisma.

9. Paggiling (mga butas, leeg, dulo)

Ang mga panlabas at panloob na ibabaw ay dinidikdik sa mga makinang panggiling upang makamit ang kinakailangang katumpakan at kalinisan. Pinakamahabang haba ng paggiling: 750 mm Pinakamalaking diameter ng paggiling: Ø200 mm.

10. Broaching (keyway hole o slotted hole)

Ang operasyon ay isinasagawa sa isang pahalang na broaching machine.

11. Paggiling ng gear (mga cylindrical na gear)

Ang mga ngipin ng cylindrical gears ay dinidikdik gamit ang CNC semi-automatic gear grinding machines upang makamit ang kinakailangang katumpakan at kalinisan.

Pinakamataas na diameter ng pagpoproseso: Ø800 mm

Pinakamataas na haba ng giniling na ngipin ng gulong:

220 mm - tuwid na ngipin

212 mm - helical na may anggulo ng ngipin na 15˚

190 mm - helical na may anggulo ng ngipin na 30˚

155 mm - helical na may anggulo ng ngipin na 45˚

12. Panghuling inspeksyon ng mga bahagi

Ang kontrol ay isinasagawa:

Espesyal ang mga teknolohikal na sukat at pagkamagaspang sa ibabaw. mga sukat,

Mga ibabaw ng ngipin para sa mga microcrack sa UMD device,

Surface run-out gamit ang: indicator ICH-02 class 1 GOST 577-68, run-out gauge B-10 TU-2-034-216-86,

Paglihis ng profile ng ngipin sa KEU involute meter,

Paglihis ng direksyon ng ngipin sa UZP device - 400

13. Pagpapanatili at pagpapakete

Ang mga gear ay sumasailalim sa proseso ng pangangalaga alinsunod sa mga teknikal na detalye at nakaimpake sa mga corrugated na karton na kahon o mga kahon na gawa sa kahoy.